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生產可視化千頭萬緒，基本要素卻只有三個：人、物、場所；現場情況千變萬化，歸結起來只有“兩流”：物流和信息流。作為現場管理者，必須對這“三要素”和“兩流”作細致的分析和研究，從中發現問題、分析原因、找出解決問題的方法。那么，究竟如何向現場管理要效益？

精益生產（TPS）強調重視現場，重視“現場力”，“市場就在現場，現場就是市場”。

提升“現場力”，這就需要“可視力”——看得見的能力。

生產可視化管理，就是用眼睛管理，建立一個可以判斷異常，使問題顯現化的管理現場。

由于諸多歷史原因，我們總習慣于掩蓋問題，但是對于現代企業管理來講，看不見問題將是十分可怕和毀滅性的。沒有問題發生，也就意味著，已經有嚴重的問題發生，現代企業管理要求現場有極高的生產可視化程度。

豐田管理的生命力就在于：發現問題，公開問題，落實問題，解決問題，確認解決?？梢暬芾?，就是要提升現場的執行能力，讓每一個人都能依據標準，看得見問題的存在，培養每一位員工解決問題的改善能力。

推行可視化管理重要的前提在于建立優秀的企業文化，開放的向上的企業精神，使每個人、每個部門能夠以開放的心態，公正的發現問題、公開問題、正視問題、解決問題，將每一個問題當作寶貝鉆石，當作持續改善的種子，當作積極向上的機會。同時，感謝那些犯了錯誤的人，使他們告訴我們不要再犯同樣的錯誤。

來自市場競爭的壓力，來自企業員工發展的動力，在實踐精益生產過程中，不斷強化和豐富現場可視化管理，培育和夯實最基礎的競爭力。

生產可視化管理的基本原則：

色彩化：通過徹底標示、標識，進行色彩管理，使大家容易看得見，一眼就能判斷正常或異常；

透明化：使所有需要管理的部位、地方顯露出來，便于自主管理自主控制；

界限化：也就是標明標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目了然；

比如，企業統一編制《可視化手冊》，成為現場可視化管理的標準。紅色，代表警告，諸如廢品箱、消防器材等物品都用紅色標示，所有不安全的部位均可以用紅色標示，使人警惕；綠色，代表安全，諸如工作區域、設備等物品都用綠色標示，使人工作愉快；黃色，代表警示，諸如檢查臺、標準件等物品全部用黃色標示，使人警覺……檢查人員也可以佩戴黃色袖章或帽子，所有涉及質量的標語、標識牌都用黃色。

徹底的5S——標識戰、油漆戰、紅牌作戰，對于推行生產可視化管理將是有力的方法。

對于可追溯性標識的管理，要建立十分精細的標識系統，也就是物流管理。從供應物流、生產物流、銷售物流多方面設計規范。

在公司標識戰、油漆戰、紅牌作戰是一種持續的日常工作，一定要堅持執行，每月也可推進幾個精細5S項目，制定標準便于現場執行；每逢休息日，各單位對破損的區域線重新油漆；紅牌作戰，每月可制定檢查頻次，查找問題點，幫促解決問題，使現場可視化在維持中提高。

生產可視化管理的要點：

也就是使想要管理的部位一目了然，通過視覺，讓問題點和浪費現象容易暴露，做到事先預防和消除各類隱患和浪費，也使每位員工從遠處就能辨認出正常或異常，防止人為失誤或遺漏，使要管理部位始終維持正常狀態，同時，有助于把作業場所變得明亮、整潔，有助于維持安全，營造員工和顧客滿意的場所和愉快的環境。

有關生產信息、品質、成本、交期、安全等諸多管理要素，全部通過直觀的可視化管理工具在現場表達出來，這些工具包括：看板、圖表、色彩、標識、文字等?？梢暬芾淼囊c，也就是標準化，是一切看得見的管理，均有標準可遵照執行，讓每個人都知道現狀實什么，差距有多大，問題發生了多長時間，改善或改進的方向在哪里。在員工開晨會的的地方，畫上腳丫子，既動漫活力，又固定了場所；生產線綜合管理看板，各種管理要素要盡可能統一，比如包括標準作業圖、生產線開工點檢表、安全點檢表，員工5S點檢表等內容；生產現場的電子看板系統、“安燈”報警系統、異常“停呼待”，管路的液體流向，液位的上下限標識、旋轉機構的旋轉方向標識等等一系列細節管理，充分使異常問題均可以一目了然，將預防哲學滲透到管理的每一個層面。

生產可視化管理以企業內一切看得見模的著的物品為對象，進行統一管理，使現場規范化、標準化。其水平大致分為三個程度：

低級水平：簡單的將物品進行分類，劃線、標識。

中級水平：它通過對工具、物品等，運用定位、畫線、掛標示牌等方法實現管理的可視化，使員工能及時發現現場發生的問題、異常、浪費現象，從而能及時解決或預防存在的問題。

高級水平：對現場各種生產管理信息業進行可視化電子看板管理，能方便員工正確迅速掌握正常與異常情況及執行情況，進行事先預防且及時迅速采取相應措施。

生產可視化管理，從“不知道怎么做”到“知道怎么做”到“做”，到“主動去做”，是一個漸進提高的過程，同時也代表了企業競爭力的提升過程。“不知道怎么做”，是尚未找到方法，企業管理處于很懵懂的階段，競爭力很弱；“知道怎么做”，代表了企業已經覺醒，真正實踐的去“做”，還需要企業真正付出巨大的努力，“主動去做”代表著企業的競爭活力已十分強勁，公司的可視化管理也是在不斷的學習實踐中堅韌前行，很多企業目前的可視化管理判定也只是處于“知道怎么做”到“做”的中級水平，現場管理者的問題意識和改善意識還要不斷地培育，現場的可視化管理程度還要在實踐中不斷的補充和完善。

生產可視化實施順序

推進可視化管理也大概走過了這幾個步驟：

清掃：公司內徹底的“洗澡”，并使員工充分理解清掃是點檢，是檢查，將問題通過清掃查找到，解決掉；

劃線：區域線劃分明確，界線清晰，使現場整潔有序，方便高效；

標識：懸掛各類標識牌，對于物品或者產品，均應標識狀態和量的要求；

公司推進“清掃”時，使按照“3+2”模式進行，也就是3天的大清掃，企業級各主管部門聯合2天不留死角的嚴格檢查，督導整改；生產單元區域標識、產品貨店標識、各類物流標識、小到垃圾桶標識、步行方向標識，注重細節，不斷強化。

實施可視化，需要給現場提供必要的培訓和資源，凡是需要管理的、讓現場執行的都需要培育“三現”意識，不斷和有耐心的、持久的現場培訓，將知識力化作執行力，將執行力化作可視力，將可視力化作企業的競爭力。

可視化實施方案

1. 品質管理方面

以不同顏色的容器代表儲存不同品質狀態的產品，如所有紅色容器儲存的產品都是不良品，一目了然且不容易混淆。并且，現場紅色容器的數量直觀地呈現出不良率的高低，有利于提醒所有人引起注意，并敦促相關人員迅速采取行動來改進，而不是等到月末提交品質報告時大家才知道品質出現的問題，這時候才采取行動為時已晚。

2.生產管理方面

以可視化電子看板的方式展示每小時生產進度目標和實際達成，可以向所有人傳達生產線運行好壞的信息，以及相關的影響因素，督促管理層關注并及時采取行動改進。

3.設備管理方面

可視化安燈系統將設備運行狀態一目了然（綠色代表正常，紅色代表異常），不用去查文件資料就知道設備是否運行正常，一眼就做出判斷極大地提高了效率。

4.物品儲存放置方面

可視化將JIT拉動補充系統以簡單有效的方式告知現場人員什么時候開始補充物料或備件，什么時候停止生產或購買。

5.績效管理方面

可視化電子看板將現場績效管理目標很清晰地展示出來，包括品質、交貨、成本以及安全等領域。公司的績效目標被分解到生產一線，落實到每個班組，實際的績效表現數據被每月、每周甚至每天更新呈現，所有人都能很清楚地觀察到自己每天的行為如何對團隊的績效產生影響，形成績效結果測量、原因分析和改進的閉環。這超過了任何一種復雜的績效管理體系和制度的效果，再好的績效管理制度如果不能落實到一線，只能是一句空話。

這樣的例子還可以舉出很多，如安全的可視化標志、圖文并茂的作業指導書SOP等等?？梢暬駨臉O簡主義的思想，將復雜的事物簡單化，通過簡單明了、直觀透明的方式將問題曝光，將復雜的管理制度和流程以一目了然的方式呈現出來，讓人在第一時間就明白現場管理的目標和標準，減少判斷時間和出錯概率，提高運營效率，可視化無疑是提高執行力的最有效工具之一。

推行生產可視化管理，不是為了好看，不是作秀，是為了企業的發展，，是為了“明天的飯碗”。效率能提高一秒就提高一秒，差錯能預防一項就預防一項，積跬步致千里。讓問題顯現化，是為了改善，培養優秀的團隊精神和改善文化，成長員工，使每個人都成為問題解決的能手，同時也是為了回報社會，企業生產滿足顧客需要的產品，推動社會的健康發展。